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依據多年的生產(chǎn)經(jīng)歷和對鋁合金型材生產(chǎn)中各工藝參數的調查，以及對操作者執行工藝狀況的跟蹤調查，以為產(chǎn)生該類(lèi)型暗灰色腐蝕點(diǎn)的主要緣由有下述幾個(gè)方面：

(1)有時(shí)由于某些緣由在熔鑄過(guò)程中鎂、硅的添加比例不各適，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范圍內，比最佳比值1.73小很多(普通控制在1.3～1.5范圍內)。這樣，固然鎂、硅成分含量在規則(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范圍內。但有局部充裕硅存在，這局部充裕硅除有少量硅以游離態(tài)存在外，在鋁合金中同時(shí)會(huì )構成三元化合物。當ω(Si)<ω(Fe)時(shí)，構成較多的α(Al12Fe3Si)相，它是一種脆性化合物、當ω(Si)>ω(Fe)時(shí)，則構成較多的β(Al9Fe2Si12)相，是一種比α脆的針狀化合物，危害比α更大，時(shí)常使得合金沿它斷裂。這些在合金中構成的不溶性的雜質(zhì)相或游離態(tài)雜質(zhì)相常常匯集在晶界上，同時(shí)削弱晶界的強度和韌性，使其成為抗腐蝕性最差的位置，腐蝕會(huì )從中產(chǎn)生。

(2)在熔煉過(guò)程中，固然鎂、硅的添加比例在規范規則的范圍內，但有時(shí)由于攪拌不平均和不充沛，形成熔體中的硅散布不平均，部分存在著(zhù)富集區和貧乏區。由于硅在鋁中的溶解度很小，共晶在溫度577℃時(shí)為1.65%，在室溫時(shí)只有0.05%，鑄棒后也就產(chǎn)生了成分不平均的現象，這一現象體現在鋁型材產(chǎn)品上就是當鋁基體中存在少量游離態(tài)硅時(shí)，合金的抗蝕性能會(huì )降低，合金的晶粒粗化。

(3)擠壓時(shí)各工藝參數的控制，如棒坯預熱溫渡過(guò)高，金屬擠出流速、擠壓時(shí)風(fēng)冷強度、時(shí)效溫度與保溫時(shí)間等控制不當都易產(chǎn)生硅偏析和游離，使鎂和硅沒(méi)有完整成為Mg2Si相，而有局部游離硅存在。

把游離硅多的型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)時(shí)，能明顯地察看到在型材外表有很多小氣泡，隨著(zhù)時(shí)間延長(cháng)和槽液溫度升高，反響速度越來(lái)越快，這標明原電池電化學(xué)腐蝕曾經(jīng)產(chǎn)生。此時(shí)把型材從槽液中提出來(lái)察看，就會(huì )在型材外表上發(fā)現很多個(gè)與正常外表顏色不一樣的點(diǎn)。繼續進(jìn)行以后的處置，如堿腐蝕、酸性中和出光及硫酸陽(yáng)極氧化時(shí)，這種暗灰色腐蝕點(diǎn)就會(huì )暴露得愈加明顯和直觀(guān)。

鋅元素形成的腐蝕和硅元素惹起的腐蝕在外觀(guān)形態(tài)上有一些區別。鋅元素形成的腐蝕點(diǎn)象雪花，是有一定深度且向外擴散的坑。而硅元素形成的腐蝕點(diǎn)夾雜著(zhù)暗灰色點(diǎn)，沿晶界面沒(méi)有向外擴散，也覺(jué)得不到深度.并且隨著(zhù)處置時(shí)間延長(cháng)，數量越來(lái)越多，直到完整反響后才終止。這種暗灰色點(diǎn)經(jīng)過(guò)延長(cháng)腐蝕時(shí)間或退膜處置可根本上消弭或減輕。

硅導致6063鋁棒腐蝕的行為完整是能夠預防和控制的，只需對原材料的進(jìn)貨、合金成分進(jìn)行有效控制，保證鎂、硅比例在1.3～1.7范圍內，并且對各工序的參數(如熔煉、攪拌、鑄造冷卻水溫、棒坯預熱溫度、擠壓淬火風(fēng)冷強度、時(shí)效溫度和時(shí)間等)進(jìn)行嚴厲控制，防止硅產(chǎn)生偏析和游離，盡量使硅和鎂構成有益的Mg2Si強化相。

假如發(fā)現有這種硅腐蝕點(diǎn)現象，在外表處置時(shí)就應該特別留意，在脫脂除油過(guò)程中，盡量運用弱堿性槽液，在條件不允許的時(shí)候，在酸性除油液中浸泡的時(shí)間也應當盡可能的縮短(達標的鋁合金型材在酸性脫脂液中放20～30min無(wú)問(wèn)題，而有問(wèn)題的只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要大于4，控制Cl-含量，在堿腐蝕過(guò)程中盡量延長(cháng)腐蝕時(shí)間，在中和出光時(shí)要運用硝酸出光液，在硫酸陽(yáng)極氧化時(shí)應盡快通電氧化處置，這樣，由硅惹起的暗灰色腐蝕點(diǎn)就不明顯，可滿(mǎn)足運用請求。